miércoles, 27 de junio de 2012

Higiene del personal en la industria alimenticia

 


Un elemento imprescindible en la industria alimentaria es la higiene del personal implicado en la elaboración de los productos. Al respecto hay normas que regulan comportamientos y establecen requisitos para asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos.

La especificación BSI PAS 220 2008, emitida por British Standards Institution define los programas pre requisitos de soporte a los sistemas de gestión de inocuidad diseñados según ISO 22000 2005.

Veamos qué contempla la  BSI PAS 220 2008 en cuanto a la higiene del personal y facilidades de los empleados.

Requerimientos Generales

Las empresas u organizaciones deben tener establecidos requisitos de higiene y comportamiento para el personal, proporcionales a los peligros potenciales sobre el producto y las áreas de proceso.

Los empleados, visitantes y proveedores de servicios tercerizados deben cumplir con los procedimientos documentados.

Facilidades higiénicas y sanitarias.

Deben tenerse instalaciones sanitarias disponibles para asegurar el cumplimiento del grado de higiene personal requerido por la organización. Las instalaciones deben estar localizadas cerca del área donde aplican las regulaciones de higiene y estar claramente designadas.

Los establecimientos deben proveer un número adecuado de locales con estaciones de lavado y secado de manos y cuando se requiera con aditamentos para desinfección de manos, incluyendo lavamanos, agua caliente, fría o controlada, jabón y sanitizante.

Los lavamanos tienen que ser diferentes de los lavaderos empleados para el proceso del alimento y no deberían ser accionados con la mano.

Las facilidades sanitarias de los empleados no pueden abrir directamente a las áreas de proceso, empaque o almacenamiento

Se debe disponer de vestidores adecuados y los vestidores deben estar localizados de forma tal que los manipuladores de alimentos puedan moverse al área de producción con el mínimo riesgo de contaminación de sus uniformes de trabajo.

Facilidades para preparación, almacenamiento y consumo de alimentos.

Se debe contar con áreas designadas para el almacenamiento y consumo de alimentos por parte de los empleados. De esta forma se minimizan las posibilidades de contaminación cruzada de las áreas de producción.

Las instalaciones para la preparación de alimentos para los empleados deben gestionarse para asegurar el almacenamiento higiénico de los ingredientes y la preparación, almacenamiento y servido higiénico de los alimentos preparados.

Uniformes y ropa de protección.

El personal que trabaja o entra en áreas donde el producto está expuesto debe usar uniforme de acuerdo al nivel de riesgo, limpio y en buen estado. Estos uniformes no deben usarse para otras funciones y no deben tener botones ni bolsillos externos arriba de la cintura, aunque se aceptan zippers y broches metálicos a presión.

Los uniformes se deben lavar según sea necesario a intervalos apropiados al uso. No deben contribuir a la contaminación del producto y según sea necesario deben prevenir la caída de cabellos o sudor en el producto.Barbas, bigotes y cabellos deben ser cubiertos completamente a menos que el análisis de peligros indique lo contrario.

Cuando se usan guantes en contacto con el producto, estos se deben mantener en buen estado. Por su parte, los zapatos no deben ser de material absorbente.

Estado de Salud.

Los empleados deben someterse a exámenes clínicos previos a su empleo para manipulador de alimentos, incluso aquellos que sirven los alimentos en el comedor, a menos que una evaluación de peligros o médica documentada indique lo contrario. Estos exámenes clínicos pueden ser periódicos según requiera la organización y están sujetos a los requisitos legales del país para acreditar su salud.

Heridas y enfermedades.

Cuando lo permite la ley, los empleados deben reportar sus condiciones de padecimiento de enfermedades transmisibles o infecciones listadas a continuación y no podrán laborar en áreas de contacto con el alimento: ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesiones cutáneas infectadas (granos, cortaduras, raspones) o descargas de la nariz, los ojos o los oídos.

Los empleados que padezcan heridas o quemaduras deben cubrirlas adecuadamente para poder laborar en áreas de contacto con el alimento.

Higiene Personal

Los empleados en el área de producción según se requiera deben lavarse y sanitizar sus manos antes de iniciar sus labores, después de usar el servicio sanitario, soplarse la nariz o después de manipular materiales contaminados. Se debe prohibir escupir en las áreas de proceso y se debe pedir al personal evitar toser o estornudar encima del producto. También se debe pedir al personal mantener las uñas limpias y cortas.

Comportamiento personal.

La empresa tiene establecidos lineamientos escritos (políticas) sobre el comportamiento del personal en áreas de proceso, empaque y almacenamiento. Los lineamientos sobre el comportamiento del personal deben cubrir los siguientes temas:

·         Permisividad para fumar, comer, masticar goma en áreas designadas solamente.
·         Permisividad para el uso de joyas en función del riesgo de contaminación. Tomando en cuenta razones imperativas médicas, religiosas, étnicas o culturales se podría permitir con la protección adecuada algunas joyas en las áreas de proceso y almacenamiento.
·         Permisividad de ingreso de artículos medicinales y cigarrillos en áreas designadas solamente.
·         Prohibición del uso de pintura de uñas, pestañas y uñas postizas.
·         Prohibición del uso de lápices o lapiceros detrás de las orejas.

lunes, 25 de junio de 2012

La norma ISO 14001

 


El sentido de ISO 14001 es puntualizar los requisitos para un sistema de gestión ambiental, y se aplica a aquellos aspectos ambientales que la organización puede controlar y sobre los cuales puede esperarse que tenga influencia.
Las empresas que reciben esta certificación deben asegurar que cumplirán con la normativa establecida y se comprometen a contaminar cada día menos. Al inicio del proceso de postulación, la organización debe hacer una declaración de sus intenciones y principios en relación con su desempeño ambiental. A partir de esta especie de declaración se establece y mantiene el Sistema de Gestión Ambiental (SGA) a través de cinco aspectos:

Política ambiental
De acceso público y definida por la alta gerencia, debe ser acorde al tamaño y a las posibilidades de la empresa, cumplir con la ley vigente e incluir los conceptos de mejoramiento continuo y prevención de la contaminación. Debe ser comunicada a todos los empleados. Proporciona el marco para el desarrollo del sistema de gestión ambiental.

Planificación
Debe buscar la forma de identificar los aspectos ambientales que pueda controlar, con el fin de determinar cuáles tienen o pueden tener impactos significativos sobre el medio ambiente. Esta información debe estar actualizada. Además, debe establecer un procedimiento para incorporar la normativa vigente y sus posteriores modificaciones a su SGA. Finalmente, debe establecer objetivos y metas permanentes en cada función y nivel de la organización, lo cual demanda la responsabilidad individual en el éxito de la organización.

Implementación y operación
Se deben registrar y comunicar las responsabilidades de cada actor en la implementación del plan y la gerencia debe entregar a cada persona o sección los recursos físicos e intelectuales necesarios para cumplir con lo establecido. Se exige la implementación de políticas comunicacionales entre los distintos niveles y funciones de la organización, pero además se deben considerar procesos para la comunicación externa a los actores interesados. Se debe llevar la documentación y registro del sistema, el control de las operaciones del SGA y la preparación ante eventuales emergencias.

Verificación y acción correctiva
Se deben establecer y documentar procedimientos para medir regularmente el cumplimiento de lo planeado. También se deben establecer responsabilidades y autoridades que permitan tomar las medidas oportunas para corregir aspectos no cumplidos.

Revisión de la gerencia
La alta gerencia debe revisar el sistema de gestión ambiental periódicamente, en un proceso que asegure contar con la información requerida, y considerar cambios a la luz de los resultados, en caso de ser necesario.

viernes, 22 de junio de 2012

El origen del control de calidad en alimentos


Antecedentes históricos


El origen del control de la higiene de los alimentos se remonta a los inicios de la historia del hombre. La primera práctica de higiene del hombre primitivo consistía en distinguir los alimentos tóxicos o contaminados. El desarrollo de la caza y domesticación de animales con el consecuente consumo de las carnes y vísceras de estos y el descubrimiento del fuego, supusieron cambios radicales en la calidad y conservación delos alimentos. Más tarde, con el progreso de la agricultura, las civilizaciones egipcia, griega y romana elaboraron alimentos como el pan, vino, miel, aceite de oliva, vino, queso y aplicaron técnicas de salazón y ahumado para conservar pescados y carnes.

Fue en esta época que el hombre comenzó tomar conciencia de la relación entre el consumo de alimentos y la aparición de enfermedades. Se sabe que en la antigua Atenas, se realizaban inspecciones para determinar la pureza y el buen estado de la cerveza y el vino, que los egipcios instituyeron etiquetas para ciertos alimentos y que los romanos tenían un sistema de protección frente a productos de mala calidad y fraudes.
En la Edad Media, los gremios profesionales de las principales ciudades de Europa fueron los responsables de la regulación del comercio, destacándose los gremios de carniceros, pescaderos y panaderos que promulgaron reglamentos para impedir la adulteración de los alimentos.
Durante todo este período los conocimientos sobre la higiene de los alimentos se basaba en creencias religiosas y en la observación empírica.

Etapa Científica



No fue hasta el sigloXIX con el desarrollo de la química, la veterinaria y la microbiología que se pudieron perfeccionar y extender los mecanismos de control de los alimentos. Los principales cambios que se produjeron fueron la pasteurización y esterilización.
A partir de este momento,  el estado asumió un papel mucho más activo en la elaboración e implementación de los reglamentos higiénico-sanitarios en la producción de los alimentos.
Se crearon instituciones cuyo objetivo es velar por la seguridad de los consumidores regulando y coordinando la higiene, inspección y control alimentario. Entre ellas cabe destacar:

Instituto Internacional de Agricultura (1905)

Oficina Internacional de Higiene Pública (1907)

Organización Internacional para la Agricultura y la Alimentación FAO (1945)

Organización Mundial de la Salud OMS (1948)

Comisión del Codex Alimentarius (1962)

Todos estos organismos exhortan a los gobiernos a llevar a cabo constantes estudios sobre las condiciones que deben tener los alimentos para consumo humano. Este nuevo concepto sobre el control de la calidad de los alimentos es conocido como el sistema HazardAnalysis and Critical Control Points(HACCP). Además, las normas ISO 9001 establecen requisitos en materia de calidad, previniendo la aparición de defectos en su proceso de producción.


miércoles, 20 de junio de 2012

La seguridad y salud en el trabajo



La seguridad y salud en el trabajo son imprescindibles para cualquier organización. Los Sistemas de Gestión en Seguridad y Salud Laboral(SGSSL) ayudan a proteger tanto a la empresa como a sus empleados. En tal sentido se destaca la serie de especificaciones sobre la salud y seguridad en el trabajo OHSAS.
Esta serie de normas fue materializada por la BSI (British StandardsInstitution) en la OHSAS 18001 y OHSAS 18002. Su nombre se refiere a las siglas eninglés de OccupationalHealth and Safety  Assessment Series  o Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Laboral.
OHSAS 18001 es una especificación internacionalmente aceptada que define los requisitos para el establecimiento, implantación y operación de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Laboral(SGSSL) efectivo. Para completar esta serie, British Standards Institution ha publicado OHSAS 18002, que expone  los requisitos de especificación y explica cómo trabajar a través de la implantación efectiva de un SGSSL. Se trata de una guía, porque no fue diseñada pensando en una certificación independiente.  

Atributos y beneficios de la OHSAS 18001


Esta especificación está dirigida a organizaciones comprometidas con la seguridad de su personal y lugar de trabajo. Veamos algunos de sus rasgos y beneficios más significativos:
Un lugar de trabajo más seguro: Un SGSSL permite identificar peligros, prevenir riesgos y orientar las medidas de control necesarias en el lugar de trabajo para prevenir accidentes.
Confianza del accionista: Una auditoría de SGSSL independiente dice a los accionistas que se cumple con un número determinado de requisitos legales, dándoles confianza en la  organización o empresa en cuestión.
Moral: La implantación de OHSAS 18001 demuestra un claro compromiso con la seguridad del personal y puede contribuir a que los empleados se sientan más motivados y por tanto resulten más eficientes y productivos.
Reduce costos: Menos accidentes significa menos tiempo de inactividad. En términos económicos esto se traduce en menor riesgo de pérdidas para la empresa.
Supervisión: Las auditorías regulares que prevé la OHSAS 18001 contribuyen a supervisar continuamente y mejorar el funcionamiento en materia de Seguridad y Salud en el lugar de trabajo.
Integrada: OHSAS 18001 se ha escrito para ser integrada sin problemas con otras normas de Sistemas de Gestión tales como ISO 9001 e ISO 14001.

lunes, 18 de junio de 2012

Implementación de un Sistema de Gestión de la Calidad


Un Sistema de Gestión de la Calidad es una serie de acciones relacionadas que se llevan a cabo sobre un grupo de elementos (Recursos, Procedimientos, Documentos, Estructura organizacional y Estrategias) para lograr la calidad de los productos o servicios que la organización en cuestión ofrece al cliente. Es decir,se trata de planear, controlar y mejorar aquellos elementos de una organización que influyen en la satisfacción del cliente y en el logro de los resultados deseados por la organización.

Aunque el concepto de Sistema de Gestión de la Calidad nació en la industria manufacturera, estos pueden ser aplicados en cualquier otro sector: gubernamental, servicios etc.

¿Cómo implementar un Sistema de Gestión de la Calidad?

Para implementar un Sistema de Gestión de la Calidad, una empresa debe de tomar en cuenta los siguientes elementos:

Estrategias: Definir políticas, objetivos y lineamientos para lograr calidad y la satisfacción del cliente. Estas políticas y objetivos deben ajustarse a los resultados que la empresa desee obtener.

Procesos: Se deben determinar, analizar e implementar los procesos, actividades y procedimientos requeridos para la realización del producto o servicio. También se deben definir las actividades de seguimiento y control para la operación eficaz de los procesos.

Recursos: Definir asignaciones claras del personal, equipo y/o maquinarias necesarias para la producción o prestación del servicio, el ambiente de trabajo y los recursos financieros necesarios para apoyar las actividades de la calidad.

Estructura Organizacional: Definir y establecer una estructura de responsabilidades, autoridades y de flujo de la comunicación dentro de la empresa.

Documentos: Establecer los procedimientos, documentos, formularios, registros y cualquier otra documentación para la operación eficaz de los procesos y por ende de la empresa.

En sentido general, al implantar un Sistema de Gestión de la Calidad y su consecuente política,  ayudamos a establecer con mayor claridad los objetivos de la empresa ya que estos son la interpretación práctica de las directrices expresadas en la política.

jueves, 14 de junio de 2012

La sociedad como sistema

La sociedad contemporánea no avanza si no se piensa como un sistema. W. E. Deming desarrolló este concepto para su aplicación en los modelos de calidad, pero aún no ha sido comprendido en su totalidad y por eso se cometen muchos errores al implementar las normas de gestión de calidad.

En los años 50, Deming aconsejó a los líderes industriales japoneses que vieran a su país como un sistema interdependiente que prosperaría si todos trabajaban juntos y dejaban de competir entre sí. A principios de los 90 cuando la extinta Unión Soviética intentaba rediseñarse siguiendo los vientos de la perestroika, Deming envió una carta a los soviéticos con el mismo mensaje que a los japoneses. Japón sin recursos naturales ascendió económicamente debido a que la alta dirección aprendió a ver a su país como un sistema. Cada componente contribuye al sistema y se juzga por el tamaño de su contribución y no por su competitividad. Los soviéticos no comprendieron el mensaje, pelearon entre ellos y se desintegraron resultando en un retroceso global para todas las repúblicas.

El Dr. Deming dejó al mundo un legado cuyo entendimiento es aún insuficiente. Sus ideas no solo se aplican en los negocios, sino también a las instituciones sociales y gubernamentales. Los seguidores del Dr. Deming buscaron su nominación al premio Nobel de la paz en lugar de economía ya que su legado va más allá de los negocios.

El concepto de sistema es el fundamento de la filosofía Deming. Las organizaciones donde la gente trabaja están formadas por sistemas. Las comunidades donde la gente habita están formadas por sistemas. Pero si los líderes no comprenden los sistemas las organizaciones y las comunidades se estancan en su desarrollo.